Flexographic 인쇄는 포장 산업에서 사용되는 인기있는 인쇄 방법입니다. 유연한 인쇄판을 사용하여 종이, 플라스틱 및 호일과 같은 다양한 재료로 잉크를 옮깁니다. 이 기술은 다목적 성과 고품질 인쇄물을 빠르고 효율적으로 생산할 수있는 능력으로 유명합니다.
오늘날의 경쟁 시장에서는 매력적인 포장이 소비자의 관심을 끌기 위해서는 필수적입니다. Flexographic 인쇄는 상점 선반에서 눈에 띄는 시각적으로 매력적이고 내구성있는 포장을 만들 수 있습니다. 속도와 효율성으로 인해 대규모 생산에 이상적입니다.
Pinholing은 인쇄 중에 기판에 나타나는 작은 인쇄되지 않은 반점을 나타냅니다. 이 지점은 작은 구멍과 비슷하고 인쇄 영역의 연속성을 방해합니다. Pinholing은 Flexographic 인쇄의 일반적인 결함이며 인쇄 품질에 크게 영향을 줄 수 있습니다.
Pinholing은 단색 영역에서 간격을 생성하여 인쇄 재료의 시각적 외관에 영향을 미칩니다. 이렇게하면 전반적인 품질을 줄이고 포장을 전문적으로 보이게 할 수 있습니다. 특히 큰 단색 블록에서 눈에 띄고 소비자의 인식 및 구매 결정에 영향을 줄 수 있습니다.
핀홀링의 원인을 이해하고 해결하는 것은 높은 인쇄 품질을 유지하는 데 중요합니다. 이 결함을 식별하고 해결함으로써 프린터는 제품의 시각적 매력을 향상시키고 비용이 많이 드는 가동 중지 시간 또는 재 인쇄를 피할 수 있습니다.
Pinholing은 기판의 작은 인쇄되지 않은 반점이 특징입니다. 이 지점은 종종 모양과 크기가 불규칙하며 핀홀과 비슷합니다. 그들은 인쇄 영역의 균일 성을 방해하며 특히 단색 블록으로 보입니다.
Pinholing은 인쇄 재료의 밀도와 색 생동감을 줄입니다. 포장을 비전문가로 보이게 할 수있는 고르지 않은 외관을 만듭니다. 이 결함은 특히 소비자 이의 제기에 시각적 인 매력이 중요한 포장 응용 프로그램에서 문제가됩니다.
Pinholing은 잉크 건조 속도, 기판 표면 품질 및 장비 설정과 같은 요인으로 인해 Flexographic 인쇄에서 일반적인 문제입니다. 잉크가 기판을 완전히 덮지 못하고 작은 공극이나 구멍을 남기면 발생합니다. 적절한 유지 관리 및 조정은 발생을 최소화하는 데 도움이 될 수 있습니다.
빠른 건조 속도 잉크 속도 : 잉크가 너무 빨리 건조되면 기판을 완전히 덮지 않아 핀홀링이 발생할 수 있습니다. 이것은 고온 또는 부적절한 잉크 제제로 인해 발생할 수 있습니다.
잉크의 높은 점도 : 너무 두껍고 잉크는 커버리지가 고르지 않고 기판으로의 전달이 열악하여 핀홀을 생성 할 수 있습니다.
잉크 내 오염 물질 또는 입자의 존재 : 잉크의 불순물은 인쇄 과정을 방해하고 인쇄 영역에서 작은 공극을 유발할 수 있습니다.
플레이트 표면의 불규칙성 또는 손상 : 손상되거나 고르지 않은 인쇄판은 적절한 잉크 전달을 방지하여 핀홀링을 초래할 수 있습니다.
인쇄판의 부적절한 점 깊이 또는 모양 : 너무 얕거나 불규칙한 모양이있는 점은 잉크가 충분하지 않아서 불완전한 커버리지를 초래할 수 있습니다.
고르지 않은 인상 압력 : 인쇄판과 기판 사이의 일관되지 않은 압력으로 인해 일부 영역은 불충분 한 잉크를받을 수있어 핀홀을 생성 할 수 있습니다.
건조 장비의 부적절한 설정 : 너무 높거나 너무 낮거나 너무 낮은 건조 장비는 잉크 건조 및 전송에 영향을 미쳐 핀홀링을 초래할 수 있습니다.
기판 표면 장력과 잉크 사이의 불일치 : 기판의 표면 장력이 잉크와 호환되지 않으면 잉크가 균일하게 퍼져 핀홀을 초래할 수 있습니다.
기질 표면에 먼지, 오일 또는 기타 오염 물질의 존재 : 기판의 오염 물질은 잉크가 제대로 부착되는 것을 방지하여 인쇄 영역에 공극을 유발할 수 있습니다.
잉크 제형 수정 : 최적의 건조 속도 및 점도를 달성하기 위해 잉크 제형을 조정합니다. 이를 통해 적절한 잉크 전송을 보장하고 핀홀링 발생을 줄입니다.
지연기 또는 얇은 사람 추가 : 지연자 또는 얇은 사람을 추가하면 잉크 건조 속도가 느려져 너무 빨리 건조되지 않고 핀홀을 유발할 수 있습니다.
잉크 순도 보장 : 고품질 잉크를 사용하고 오염 물질이 없도록하십시오. 잉크 순도를 유지하기 위해 잉크 컨테이너 및 전달 시스템을 정기적으로 청소하십시오.
손상된 플레이트 검사 및 교체 : 정기적으로 인쇄판의 손상 또는 불규칙성을 검사합니다. 손상된 플레이트를 교체하여 잉크 전송을 보장하십시오.
적절한 플레이트 재료 선택 : 잉크 전송이 양호하고 붓기 및 손상에 저항하는 플레이트 재료를 선택하십시오. 더 나은 성능을 위해 용매 내성 엘라스토머 슬리브를 사용하는 것을 고려하십시오.
인상 압력 확인 및 보정 : 인쇄판과 기판 사이의 인상 압력을 정기적으로 확인하고 보정합니다. 최적의 잉크 전송을위한 일관된 압력을 보장하십시오.
건조 장비 설정 조정 : 잉크 건조 요구 사항과 일치하도록 건조 장비 설정 조정. 잉크 건조 및 전송에 영향을 줄 수있는 설정이 너무 높거나 낮은 설정을 피하십시오.
표면 처리 구현 : 코로나 또는 화염 처리와 같은 표면 처리로 기질을 치료하여 습윤성을 향상시키고 잉크 접착력을 향상시킵니다.
기질이 깨끗 해지는 보장 : 먼지, 오일 및 기타 오염 물질을 제거하기 위해 인쇄하기 전에 철저히 청소됩니다.
온도 및 습도 조절 : 인쇄 환경에서 최적의 온도 및 습도 수준을 유지하여 잉크가 너무 빨리 건조되지 않거나 너무 점성이되지 않도록합니다.
정전기 최소화 : 인쇄 환경의 정전기를 줄이면 먼지 인력을 방지하여 핀홀링으로 이어질 수 있습니다. 반 정적 장치를 사용하고 적절한 습도 수준을 유지하십시오.
Pinholing은 잉크가 기판을 완전히 덮지 못할 때 발생하는 Flexographic 인쇄의 일반적인 결함으로 핀홀과 유사한 작은 인쇄되지 않은 반점을 남깁니다. 핀 홀링의 주요 원인은 다음과 같습니다.
잉크 관련 문제 : 빠른 건조 속도, 높은 점도 또는 잉크의 불순물.
플레이트 관련 문제 : 손상되거나 불규칙한 인쇄판.
장비 관련 문제 : 고르지 않은 인상 압력 또는 부적절한 건조 장비 설정.
기질 관련 문제 : 기질의 불일치 표면 장력 또는 오염 물질.
인쇄 품질이 높고 가동 중지 시간을 줄이기 위해서는 핀 홀링을 적극적으로 해결하는 것이 중요합니다. 정기적 인 유지, 적절한 잉크 공식 및 기판 전처리는이 결함을 예방하고 일관된 결과를 보장하는 데 도움이 될 수 있습니다.
Flexographic 인쇄 기술의 발전은 품질 보증을 계속 향상시킵니다. 잉크 제형, 인쇄판 및 장비 설계의 혁신은 더 적은 결함으로 프린터가 더 나은 결과를 달성하는 데 도움이됩니다. 이러한 발전에 대한 업데이트를 유지함으로써 프린터는 프로세스를 향상시키고 우수한 포장 솔루션을 제공 할 수 있습니다.
