플렉소 인쇄 결함을 해결하고 생산성을 향상시킬 준비가 되셨나요? 플렉소 인쇄 결함에 대한 자세한 진단 차트와 문제 해결 가이드를 통해 비용이 많이 드는 가동 중지 시간을 없애고 보다 효율적인 인쇄 프로세스를 환영합니다.
이 가이드는 15가지 일반적인 플렉소 인쇄 결함을 다루며, 일반 가이드를 공유하기 전에 이를 식별하는 방법, 가능한 영향, 잠재적 원인, 인쇄기를 최적화하여 이러한 문제를 예방하거나 해결하는 방법에 대한 통찰력을 제공합니다.
플렉소 인쇄는 2023년 전 세계 포장 인쇄 시장의 65% 이상을 차지할 정도로 지배적인 포장 인쇄 공정입니다. 포장 산업만 2023년에 약 4,400억 달러에 달했는데, 이는 높은 인쇄 품질을 유지하고 결함을 최소화하는 것이 얼마나 중요한지 강조합니다. . 결함으로 인한 가동 중지 시간은 생산성에 심각한 영향을 미칠 수 있으며, 인쇄 회사는 시간당 최대 1,000달러의 수익 손실을 입을 수 있습니다.
플렉소그래픽 인쇄에서 가장 일반적인 결함을 살펴보겠습니다. 각 결함에 대해 다음 사항에 대해 논의합니다.
식별 방법
인쇄 품질에 미치는 영향
근본 원인
문제를 최적화하거나 해결하는 방법
| 결함 | 시각적 영향 | 주요 원인 | 최적화 |
|---|---|---|---|
| 과도한 도트 게인 | 도트가 의도한 것보다 큽니다. | 과도한 압력 | 압력을 줄이십시오. 잉크 점도 모니터링 |
| 기어 마크(밴딩) | 밝은 선과 어두운 선이 번갈아 표시됨 | 마모된 기어 | 정기적인 유지보수 및 윤활 |
| 후광 효과 | 이미지 주변의 희미한 잉크 윤곽선 | 과도한 압력 | 실린더에서 웹으로의 속도 조정 |
| 깃털 | 잉크가 의도한 가장자리 너머로 퍼집니다. | 잉크 축적 | 이미지 캐리어 청소, 압력 조정 |
| 도넛 | 중앙이 비어 있는 왜곡된 화면 도트 | 플레이트 또는 실린더 부종 | 내용제성 엘라스토머 슬리브 사용 |
| 건너뛰기 | 누락되거나 밝은 부분이 인쇄됨 | 프레스 진동 | 잉크 점도 유지, 프레스 점검 |
| 잘못된 등록 | 색상과 요소가 잘못 정렬되었습니다. | 플레이트 정렬 불량 | 올바른 플레이트 등록 확인 |
| 얼룩덜룩한 이미지 | 고르지 못한 색상 밀도 | 잉크 전달 불량 | 아닐록스 롤러 청소, 셀 용량 조절 |
| 작성 | 여분의 잉크로 채워진 미세한 디테일 | 잉크 전사 문제 | 압력 감소, 잉크 점도 모니터링 |
| 브리징 | 잉크 오버플로로 인해 디자인 요소가 연결됩니다. | 고압 | 압력을 낮추고 잉크량을 조절하세요 |
| 핀홀링 | 인쇄물에 인쇄되지 않은 작은 점 | 더러운 아닐록스 롤러 | 아닐록스 롤러 청소, 건조 속도 조절 |
| 더러운 인쇄 | 잉크의 얼룩과 먼지 입자 | 오염 | 프레스 부품 청소, 잉크 조절 |
| 고스팅 | 원본과 함께 희미한 복제 이미지 | 잉크 축적 | 이미지 캐리어 청소, 잉크 두께 감소 |
| 슬러링 | 잉크가 인쇄물 방향으로 번집니다. | 기판 미끄러짐 | 웹 장력 조정, 압력 감소 |
| 보이드 | 이미지에 인쇄되지 않은 공백 | 잉크 기아 | 기포 제거, 아닐록스 롤러 청소 |
식별 방법:
디자인의 도트가 의도한 것보다 크게 나타나 이미지가 더 어둡거나 덜 상세하게 보입니다.
가능한 영향:
과도한 도트 게인은 인쇄 선명도와 이미지 해상도를 저하시킵니다. 특히 고해상도 인쇄나 미세한 디테일의 경우 문제가 됩니다. 업계 데이터에 따르면 과도한 도트 게인은 플렉소 인쇄의 인쇄 품질 불만 사항 중 거의 25%를 차지합니다.
잠재적 원인:
고압 인쇄판과 기판 사이.
플레이트의 부풀음은 종종 공격적인 잉크나 솔벤트로 인해 발생합니다.
잉크 점도가 잘못되었거나 아니록스 셀 용량이 너무 많습니다.
최적화 방법:
인쇄 압력을 '키스' 느낌으로 낮추십시오.
부기를 최소화하려면 ITR(인더라운드) 탄성중합체 슬리브로 전환하세요.
아닐록스 양과 잉크 점도를 조정합니다.
| 매개변수 | 최적의 설정 |
|---|---|
| 인쇄 압력 | '키스' 인상, 최소 |
| 아니록스 세포 부피 | 잉크 종류에 따라 보통 |
| 잉크 점도 | 일관되고 적절함 |
식별 방법:
인쇄물의 웹 방향에 수직으로 나타나는 밝고 어두운 띠가 교대로 나타나는지 찾아보세요.
가능한 영향:
기어 자국은 인쇄의 균일성을 방해하여 전문가답지 않게 보입니다. 이러한 소리는 인쇄 과정에서 종종 들리며 시각적 결함의 주요 원인이며 플렉소 인쇄 결함의 최대 18%를 차지합니다.
잠재적인 원인:
기어가 마모되었거나 크기가 부적절합니다.
과도한 압력.
구동 기어의 윤활 불량.
최적화 방법:
마모된 기어를 정기적으로 검사하고 교체하십시오.
기어 마모를 방지하려면 적절한 윤활을 보장하십시오.
기계 구성 요소의 과도한 마모를 방지하려면 압력 설정을 조정하십시오.
식별 방법:
잉크가 의도한 인쇄 영역 너머로 나타나 디자인 주위에 '후광'을 만듭니다.
가능한 영향:
후광 효과로 인해 특히 가장자리 주변에서 인쇄가 흐릿하거나 번진 것처럼 보입니다. 이 결함은 특히 고화질 플렉소 인쇄에서 문제가 됩니다.
잠재적인 원인:
인쇄 실린더에 압력이 너무 높습니다.
과도한 잉크 전사.
실린더와 웹 사이의 속도 불일치.
최적화 방법:
인쇄 압력을 줄이십시오.
실린더에서 웹으로의 속도를 조정하여 올바르게 정렬되도록 하십시오.
잉크 전송 속도를 확인하고 필요한 경우 수정하십시오.
식별 방법:
잉크는 의도한 인쇄 영역 너머로 퍼져 마치 깃털의 털 같은 돌기와 비슷합니다.
가능한 영향:
페더링은 이미지 선명도를 감소시켜 인쇄물이 전문적이지 않은 느낌을 줍니다. 특히 세밀한 작업이나 작은 텍스트에서 흔히 발생합니다.
잠재적인 원인:
실린더와 기판 사이에 과도한 압력이 가해졌습니다.
도트 주변에 잉크가 쌓입니다.
인쇄물에 더러운 이미지 캐리어나 이물질이 있습니다.
최적화 방법:
이미지 캐리어와 인쇄물을 정기적으로 청소하십시오.
중복 인쇄를 방지하려면 압력 설정을 조정하십시오.
잉크가 쌓이지 않도록 잉크 점도의 균형을 유지하십시오.
식별 방법:
스크린 도트는 도넛처럼 중앙이 비어 있거나 반쯤 비어 있어 흐릿하고 왜곡되어 나타납니다.
가능한 영향:
도넛 모양의 결함은 의도한 이미지를 왜곡시켜 인쇄 품질을 크게 저하시킵니다. 이 결함은 인쇄 화면이 세밀하고 세부 사항이 작을 때 발생할 가능성이 높습니다.
잠재적 원인:
공격적인 잉크와 용제로 인해 실린더나 판이 부풀어오르는 경우가 많습니다.
잉크 전달이 일관되지 않습니다.
최적화 방법:
내용제성 탄성중합체 슬리브를 사용하십시오.
실린더와 플레이트의 무결성을 정기적으로 점검하고 필요에 따라 마모된 구성품을 교체하십시오.
식별 방법:
인쇄물의 일부가 너무 밝거나 완전히 누락되었습니다.
가능한 영향:
생략하면 불완전한 인쇄가 발생하며, 이는 특히 큰 컬러 블록이나 연속 디자인에 해를 끼칩니다.
잠재적 원인:
프레스 기계의 진동 또는 정렬 불량.
잉크 점도 또는 pH 문제.
구부러진 샤프트 또는 원형이 아닌 부품.
최적화 방법:
프레스 기계 장치를 검사하고 모든 구성 요소가 올바르게 정렬되었는지 확인하십시오.
인쇄 불일치를 방지하려면 일관된 잉크 속성을 유지하십시오.
프레스의 진동을 확인하고 제거합니다.
식별 방법:
색상이나 디자인 요소가 정렬되지 않아 이미지가 흐려지거나 이동되는 현상이 발생합니다.
가능한 영향:
잘못된 정합은 특히 다색 인쇄에서 가장 눈에 띄는 결함 중 하나입니다. 이는 최종 제품의 정밀도에 심각한 영향을 미칩니다.
잠재적인 원인:
플레이트 정렬이 잘못되었습니다.
웹 장력 문제.
실린더 또는 플레이트 마모.
최적화 방법:
인쇄하기 전에 플레이트를 정기적으로 교정하고 정렬하십시오.
인쇄 실행 중 이동을 방지하기 위해 일관된 웹 장력을 유지하십시오.
잘못된 등록을 방지하려면 마모된 실린더나 플레이트를 교체하십시오.
식별 방법:
단색 영역은 인쇄 밀도와 색상 음영에 눈에 띄는 변화가 있습니다.
가능한 영향:
얼룩덜룩한 이미지로 인해 인쇄가 고르지 않고 일관성이 없게 보입니다. 이 결함은 넓은 단색 영역이 널리 퍼져 있는 포장 인쇄에서 흔히 발생합니다.
잠재적 원인:
아닐록스 롤러와 인쇄물 사이의 잉크 전달이 불량합니다.
아닐록스 롤러가 더럽거나 손상되었습니다.
최적화 방법:
잉크가 제대로 전달되도록 아닐록스 롤러를 정기적으로 청소하십시오.
인쇄물의 잉크 요구 사항에 맞게 아니록스 셀 볼륨을 조정합니다.
식별 방법:
인쇄물 내의 미세한 디테일이 과도한 잉크로 채워져 흐릿한 저해상도 이미지가 생성됩니다.
가능한 영향:
내용을 채우면 복잡한 디자인이나 미세한 텍스트의 품질이 크게 저하되어 읽을 수 없거나 인식할 수 없게 됩니다.
잠재적인 원인:
고압이나 잘못된 아니록스 설정으로 인해 잉크가 과도하게 전사되었습니다.
잉크 점도가 너무 낮습니다.
최적화 방법:
실린더와 기판 사이의 압력을 낮추십시오.
올바른 잉크 점도를 확인하고 이에 따라 아닐록스 셀의 부피를 조정하십시오.
식별 방법:
별도의 연결로 유지되어야 하는 디자인 요소
잉크가 너무 많아서 의도하지 않은 연결이 발생합니다.
가능한 영향:
브리징을 사용하면 디테일이 손실되고 의도한 디자인이 왜곡될 수 있습니다.
잠재적 원인:
이미지 캐리어에 잉크가 너무 많습니다.
압력이 너무 높거나 잉크 전달이 불량합니다.
최적화 방법:
압력을 낮추고 잉크 전달을 더욱 조심스럽게 조절하십시오.
사용되는 잉크에 맞는 아니록스 셀 용량을 확인하십시오.
식별 방법:
핀홀과 유사한 인쇄되지 않은 작은 점이 인쇄물에 나타납니다.
가능한 영향:
핀홀링은 단색 인쇄를 방해하며 특히 큰 색상 블록에서 두드러집니다.
잠재적 원인:
더러운 아니록스 롤러.
잉크가 너무 빨리 건조됩니다.
불규칙한 기판 표면.
최적화 방법:
인쇄하기 전에 아닐록스 롤러를 철저히 청소하십시오.
잉크 건조 속도를 조정하고 인쇄물 표면의 일관성을 모니터링합니다.
식별 방법:
얼룩, 오물 또는 먼지 입자가 잉크에 묻혀서 더럽거나 얼룩덜룩한 모양을 만듭니다.
가능한 영향:
더러운 인쇄물은 이미지 품질을 저하시키며 특히 제품 라벨이나 포장과 같은 고해상도 영역에서 유해합니다.
잠재적인 원인:
공기 중의 오염물질이나 정전기가 먼지를 끌어당깁니다.
프레스 부품이나 기판이 더러워졌습니다.
최적화 방법:
프레스 환경과 부품을 정기적으로 청소하십시오.
정전기를 최소화하여 먼지 입자의 인력을 줄입니다.
식별 방법:
의도한 인쇄 옆에 희미하고 중복된 이미지가 나타납니다.
가능한 영향:
고스팅은 특히 세밀하거나 다양한 색상의 인쇄물에서 주의를 산만하게 하고 전문가답지 못한 느낌을 줍니다.
잠재적 원인:
이미지 캐리어에 잉크가 쌓였습니다.
과도한 잉크 전사.
최적화 방법:
이미지 캐리어를 정기적으로 청소하여 과도한 잉크를 제거하십시오.
가능하면 더 얇은 잉크 층을 사용하십시오.
식별 방법:
인쇄물이 움직이는 방향으로 잉크가 번지거나 흐려져 흐린 이미지가 생성됩니다.
가능한 영향:
슬러링은 이미지 선명도를 감소시켜 미세한 세부 사항을 읽기 어렵게 만듭니다.
잠재적 원인:
인쇄 중 인쇄물이 미끄러집니다.
과도한 압력 또는 웹 속도 불일치.
최적화 방법:
원활한 인쇄물 이동을 보장하기 위해 웹 장력을 조정합니다.
미끄러짐을 방지하려면 가능한 경우 압력을 줄이십시오.
식별 방법:
인쇄되지 않은 틈이나 공백이 이미지에 나타나 일관성 없는 인쇄를 생성합니다.
가능한 영향:
공극은 인쇄물의 무결성을 손상시켜 최종 생산에 부적합하게 만듭니다.
잠재적 원인:
잉크에 잉크가 부족하거나 기포가 있습니다.
아닐록스 롤러의 잉크 전달이 불량합니다.
최적화 방법:
인쇄하기 전에 잉크에서 기포를 제거하십시오.
아닐록스 롤러를 정기적으로 청소하여 일관된 잉크 전달을 보장합니다.
플렉소그래픽 인쇄 결함으로 인해 생산이 중단되고 인쇄 품질이 저하될 수 있습니다. 이러한 문제를 최소화하려면 플렉소 인쇄의 일반적인 결함을 방지하기 위한 종합 가이드를 따르십시오.
왜: 플레이트, 실린더 및 기판 사이의 과도한 압력은 도트 게인, 후광 및 페더링과 같은 결함의 주요 원인 중 하나입니다.
해결책: 플레이트가 기판에 가볍게 닿는 '키스' 인상 기법을 사용합니다. 과도한 인상을 피하기 위해 정기적으로 압력 설정을 확인하고 보정하십시오.
왜: 잉크 점도가 잘못되면 과도한 도트 게인, 얼룩, 핀홀 등의 문제가 발생할 수 있으며, 부적절한 pH 수준은 잉크 접착력과 색상 일관성에 영향을 줄 수 있습니다.
해결책: 인쇄 작업 중 잉크 점도와 pH 수준을 정기적으로 모니터링하고 조정합니다. 점도계를 사용하여 잉크가 적절하게 혼합되었는지 확인하십시오.
왜: 아니록스 롤러가 더럽거나 막히면 잉크 전사 문제가 발생하여 핀홀, 얼룩덜룩한 이미지, 더러운 인쇄물 등의 결함이 발생합니다.
해결책: 셀 무결성을 유지하려면 적절한 세척 용액과 방법(수동, 초음파 또는 화학적 세척)을 사용하여 아닐록스 롤러에 대한 일상적인 세척 일정을 구현하십시오.
왜: 플레이트가 잘못 정렬되거나 제대로 장착되지 않으면 정합 오류, 흐릿한 인쇄 및 색상 변화가 발생할 수 있습니다.
해결책: 인쇄하기 전에 플레이트의 정확한 정렬 및 등록을 확인하십시오. 정확한 장착 기술과 도구를 사용하여 색상과 디자인 전반에 걸쳐 정렬을 보장합니다.
왜: 기어가 마모되거나 잘못 맞물리면 기어 자국이나 밴딩이 발생하여 인쇄 품질이 고르지 않을 수 있습니다.
해결책: 기어 및 기타 프레스 구성품에 대한 정기적인 유지 관리를 수행하십시오. 움직이는 부품에 윤활유를 바르고 마모 여부를 확인하고 마모된 기어를 교체하십시오.
왜: 먼지나 부스러기와 같은 인쇄물의 오염 물질은 더러운 인쇄물이나 페더링과 같은 결함을 일으킬 수 있습니다.
해결책: 인쇄물을 깨끗하고 먼지가 없는 환경에 보관하십시오. 인쇄하기 전에 인쇄물을 검사하고 표면 잔해물이 없는지 확인하십시오.
왜: 공격적인 잉크 및 용제에 노출되어 플레이트 또는 실린더가 부풀어오르면 도넛 및 충전재와 같은 결함이 발생할 수 있습니다.
해결책: 부풀어오르는 경향이 적고 시간이 지나도 치수 안정성을 유지하는 내용제성 엘라스토머 슬리브로 전환하십시오.
왜: 웹 장력이 부적절하면 인쇄물이 고르지 않게 늘어나거나 수축하면서 정합 오류, 슬러리 또는 건너뛰기 결함이 발생할 수 있습니다.
해결책: 인쇄 작업 전반에 걸쳐 웹 장력이 일정한지 확인하십시오. 장력 제어 시스템을 사용하여 필요에 따라 장력을 모니터링하고 조정합니다.
왜: 건조 속도가 잘못되면 핀홀링, 페더링, 잉크 접착 불량 등의 결함이 발생할 수 있습니다.
해결책: 잉크 유형과 인쇄물에 맞게 건조 속도를 조정합니다. 지나치게 빠르거나 느린 건조를 방지하려면 적절한 공기 흐름과 온도 설정을 확인하십시오.
왜: 플렉소 프레스는 결함으로 이어지는 기계적 문제를 방지하기 위해 정기적인 유지 관리가 필요한 복잡한 기계입니다.
해결책: 기계의 원활한 작동을 유지하고 예상치 못한 고장을 방지하기 위해 모든 프레스 구성 요소의 검사, 윤활, 청소 및 교정을 포함하는 정기적인 유지 관리 일정을 만드십시오.
플렉소그래픽 인쇄 결함은 까다로울 수 있지만 세심한 모니터링과 사전 유지 관리를 통해 대부분의 문제를 예방하거나 수정할 수 있습니다. 이러한 15가지 일반적인 플렉소 인쇄 결함과 그 원인, 해결 방법을 이해함으로써 인쇄 품질을 향상시키고 가동 중지 시간을 줄이며 생산성을 향상시킬 수 있습니다.
플렉소 인쇄 결함을 식별하거나 해결하는 데 어려움이 있습니까? 우리는 도움을 드리기 위해 왔습니다. 우리의 전문가들은 언제든지 조언을 제공하고 지원할 준비가 되어 있습니다. 가장 전문적인 지원을 받고 성공하려면 저희에게 연락하세요!
과도한 도트 게인은 일반적으로 인쇄판과 인쇄물 사이의 압력이 너무 높기 때문에 발생합니다. 다른 요인으로는 잘못된 잉크 점도, 부풀어 오른 플레이트, 높은 아니록스 셀 부피 등이 있습니다. 압력을 줄이고 잉크 일관성을 모니터링하면 도트 게인을 제어하는 데 도움이 될 수 있습니다.
기어 자국(밴딩)은 일반적으로 기어가 마모되거나 잘못 맞물린 결과입니다. 정기적인 유지 관리, 적절한 윤활, 인쇄 압력 조정을 통해 이러한 결함 발생을 최소화할 수 있습니다. 기어의 마모 여부를 검사하고 필요할 경우 교체하는 것도 중요합니다.
후광 효과는 일반적으로 인쇄 실린더에 과도한 압력이 가해져 잉크가 의도한 디자인 이상으로 퍼지기 때문에 발생합니다. 압력을 줄이고 실린더와 웹 사이의 적절한 속도 정렬을 보장하면 이 문제가 해결되는 경우가 많습니다.
페더링은 과도한 압력이나 더러운 인쇄물로 인해 잉크가 의도한 영역 이상으로 퍼질 때 발생합니다. 이를 방지하려면 압력을 조정하고, 이미지 캐리어를 청소하고, 인쇄물에 잔해가 없는지 확인하십시오.
잘못된 정합은 인쇄판의 부적절한 정렬, 일관되지 않은 웹 장력 또는 실린더 마모로 인해 발생합니다. 이 문제를 해결하려면 플레이트를 재보정하고 웹 장력이 적절한지 확인하고 마모된 실린더나 플레이트를 교체하십시오.
핀홀링은 아닐록스 롤러가 더러워지거나 잉크가 너무 빨리 건조되어 발생하는 경우가 많습니다. 아닐록스 롤러를 철저히 청소하고 잉크 점도를 조정하며 건조 속도를 늦추면 잉크 전달이 향상되고 핀홀이 제거됩니다.
더러운 인쇄물은 먼지, 오물 또는 건조된 잉크 입자와 같은 오염 물질로 인해 발생하는 경우가 많습니다. 이러한 불량을 방지하기 위해 프레스 부품을 정기적으로 청소하고 정전기를 제어하며 깨끗한 프레스룸 환경을 유지하십시오.
